घर के लिए प्लास्टिक इंजेक्शन मोल्डिंग मशीन क्या है?
प्लास्टिक इंजेक्शन मोल्डिंग मशीनों का उपयोग बड़ी मात्रा में प्लास्टिक भागों के निर्माण के लिए किया जाता है। लोग ऑटोमोटिव, एयरोस्पेस, चिकित्सा और उपभोक्ता उत्पादों सहित विभिन्न उद्योगों में उनका उपयोग करते हैं। इंजेक्शन मोल्डेड हिस्से प्लास्टिक छर्रों को पिघलाकर और उन्हें मोल्ड कैविटी में इंजेक्ट करके बनाए जाते हैं। वांछित भाग का आकार बनता है, भाग को ठंडा किया जाता है, और सांचे से बाहर निकाला जाता है।
घर के लिए प्लास्टिक इंजेक्शन मोल्डिंग मशीन के लाभ
1. परिशुद्धता और स्थिरता
प्लास्टिक इंजेक्शन मोल्डिंग मशीनें अद्वितीय परिशुद्धता और स्थिरता के साथ घटकों का उत्पादन करने में उत्कृष्टता प्राप्त करती हैं। इन मशीनों को अविश्वसनीय सटीकता के साथ पिघले हुए प्लास्टिक को मोल्ड कैविटी में इंजेक्ट करने के लिए प्रोग्राम किया गया है, जिसके परिणामस्वरूप ऐसे हिस्से बनते हैं जो कड़ी सहनशीलता को पूरा करते हैं। परिशुद्धता का यह स्तर एयरोस्पेस, ऑटोमोटिव और मेडिकल जैसे उद्योगों में महत्वपूर्ण है, जहां प्रत्येक घटक की गुणवत्ता दोषरहित होनी चाहिए।
2. उच्च उत्पादन गति
प्लास्टिक इंजेक्शन मोल्डिंग मशीनों के असाधारण लाभों में से एक बड़ी मात्रा में भागों को शीघ्रता से तैयार करने की उनकी क्षमता है। ये मशीनें तेजी से साइकिल चला सकती हैं, जिससे उच्च गति वाले उत्पादन को सक्षम किया जा सकता है जो मांग के अनुरूप रहता है। यह दक्षता विशेष रूप से तब महत्वपूर्ण होती है जब कम समय सीमा के भीतर बड़ी मात्रा में भागों की आवश्यकता होती है।
3. सामग्रियों में बहुमुखी प्रतिभा
इंजेक्शन मोल्डिंग उपकरण थर्मोप्लास्टिक्स और थर्मोसेटिंग पॉलिमर सहित प्लास्टिक सामग्री की एक विस्तृत श्रृंखला को संसाधित कर सकते हैं। यह बहुमुखी प्रतिभा निर्माताओं को उनके विशिष्ट अनुप्रयोग के लिए आदर्श सामग्री चुनने की अनुमति देती है, चाहे वह इसकी ताकत, स्थायित्व या अन्य विशेषताओं के लिए हो।
4. लागत-प्रभावी उत्पादन
प्लास्टिक इंजेक्शन मोल्डिंग बड़ी मात्रा में प्लास्टिक भागों के उत्पादन का एक लागत प्रभावी तरीका है। एक बार जब सांचा बन जाता है, तो उत्पादन मात्रा बढ़ने पर प्रति भाग लागत काफी कम हो जाती है। यह इसे छोटे और बड़े दोनों प्रकार के उत्पादन के लिए आर्थिक रूप से व्यवहार्य विकल्प बनाता है।
5. न्यूनतम सामग्री अपशिष्ट
जब सामग्री के उपयोग की बात आती है तो इंजेक्शन मोल्डिंग मशीनें अत्यधिक कुशल होती हैं। इंजेक्शन प्रक्रिया पर सटीक नियंत्रण सामग्री की बर्बादी को कम करता है, लागत बचत में योगदान देता है और पर्यावरणीय प्रभाव को कम करता है। इसके अतिरिक्त, कई इंजेक्शन मोल्डिंग सुविधाएं अपशिष्ट को और कम करने के लिए अतिरिक्त सामग्री का पुनर्चक्रण करती हैं।
तरल सिलिकॉन रबर इंजेक्शन मोल्डिंग मशीन
वैकल्पिक जर्मन 2KM होस्ट के साथ स्वयं विकसित (20/200l) तरल सिलिकॉन फीडर;
बहु-स्तर परिशुद्धता मोल्ड विद्युत तापमान नियंत्रण। तरल सिलिका जेल विशेष हाइड्रोलिक पानी - ठंडा बंद नोजल, सामग्री पाइप सेट
क्षैतिज ऊर्जा बचत इंजेक्शन मोल्डिंग
कम बॉडी, पौधे के लिए ऊंचाई की कोई सीमा नहीं: क्षैतिज इंजेक्शन मोल्डिंग मशीन का डिज़ाइन इसकी बॉडी को कम बनाता है, पौधे की ऊंचाई के लिए कोई विशेष आवश्यकता नहीं, पौधे की विभिन्न ऊंचाइयों में स्थापना के लिए उपयुक्त।
क्षैतिज बीएमसी इंजेक्शन मोल्डिंग मशीन
जहां उत्पादों को स्वचालित रूप से उखाड़ा जा सकता है, वहां रोबोट के बिना स्वचालित मोल्डिंग संभव है: ऐसे मामले में जहां उत्पादों को स्वचालित रूप से उखाड़ा जा सकता है, क्षैतिज इंजेक्शन मोल्डिंग मशीन रोबोट के उपयोग के बिना स्वचालित मोल्डिंग का एहसास कर सकती है।
ऊर्ध्वाधर मोल्ड लॉकिंग, ऊर्ध्वाधर इंजेक्शन संरचना डिजाइन, ऊर्ध्वाधर मोल्ड लॉकिंग, क्षैतिज इंजेक्शन संरचना के साथ संयोजन में उपयोग किया जा सकता है।
क्षैतिज पतली दीवार इंजेक्शन मोल्डिंग मशीन
कॉलम की बाधा के बिना सी - टाइप मशीन बॉडी स्टाफ ऑपरेशन, कार्य कुशलता में सुधार।
क्षैतिज छाता हड्डी इंजेक्शन मोल्डिंग मशीन
ऊर्ध्वाधर मोल्ड लॉकिंग, क्षैतिज इंजेक्शन संरचना, टुकड़ों को लेने और रखने में आसान, कोई कॉलम नहीं, तीन तरफ खुला, लंबे वर्कपीस प्लास्टिक उत्पादों का उत्पादन करने में आसान की विशेषताओं के साथ।
क्षैतिज डबल स्लाइड इंजेक्शन मोल्डिंग मशीन
चल भागों में उच्च गुणवत्ता वाले स्व-चिकनाई बीयरिंग को अपनाना, जो मशीन के रखरखाव को अधिक सुविधाजनक बनाता है।
क्षैतिज एकल स्लाइड इंजेक्शन मोल्डिंग मशीन
ग्राहक की आवश्यकता के अनुसार सिंगल/डबल स्लाइडिंग मोल्ड और टर्नटेबल डिवाइस उपलब्ध हैं।
लंबवत और क्षैतिज इंजेक्शन मोल्डिंग मशीन
ऊर्ध्वाधर मोल्ड लॉकिंग, क्षैतिज इंजेक्शन संरचना, भागों को चुनना और रखना आसान, कोई कॉलम नहीं, तीन तरफ खुले आदि, लंबे वर्कपीस प्लास्टिक उत्पादों का उत्पादन करना आसान है।
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कला प्रौद्योगिकी के बारे में {{1}का हाल बताएं
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हाइड्रोलिक इंजेक्शन मोल्डिंग मशीनें
हाइड्रोलिक इंजेक्शन मोल्डिंग मशीनें कई वर्षों से उद्योग मानक रही हैं। वे अपने असाधारण क्लैम्पिंग बल के लिए जाने जाते हैं, जो उन्हें बड़े हिस्से बनाने के लिए उपयुक्त बनाता है। हालाँकि, इन मशीनों में ऊर्जा की खपत अधिक होती है और इन्हें अन्य प्रकारों की तुलना में अधिक रखरखाव की आवश्यकता हो सकती है।
इलेक्ट्रिक इंजेक्शन मोल्डिंग मशीनें
इलेक्ट्रिक मशीनें इलेक्ट्रिक मोटरों का उपयोग करके संचालित होती हैं, जिससे वे अपने हाइड्रोलिक समकक्षों की तुलना में अत्यधिक ऊर्जा कुशल और शांत हो जाती हैं। ये मशीनें सटीक नियंत्रण भी प्रदान करती हैं, जिसके परिणामस्वरूप उच्च गुणवत्ता और स्थिरता प्राप्त होती है। नकारात्मक पक्ष यह है कि सीमित क्लैम्पिंग बल के कारण इलेक्ट्रिक मशीनें बड़े हिस्सों को ढालने के लिए सबसे अच्छा विकल्प नहीं हो सकती हैं।
हाइब्रिड इंजेक्शन मोल्डिंग मशीनें
हाइब्रिड इंजेक्शन मोल्डिंग मशीनें दोनों दुनिया के सर्वश्रेष्ठ को जोड़ती हैं। वे इंजेक्शन और माप कार्यों के लिए इलेक्ट्रिक मशीनों की सटीकता का उपयोग करते हैं, जबकि क्लैंपिंग और इजेक्शन के लिए हाइड्रोलिक्स की शक्ति पर निर्भर होते हैं। जबकि हाइब्रिड मशीनें थोड़ी महंगी हो सकती हैं, वे परिशुद्धता, शक्ति और ऊर्जा दक्षता का बेहतरीन संतुलन प्रदान करती हैं।
इंजेक्शन मोल्डिंग मशीन का उपयोग कब करें
इंजेक्शन मोल्डिंग मशीनों का उपयोग तब किया जाता है जब आपको उच्च परिशुद्धता और स्थिरता के साथ बड़ी मात्रा में प्लास्टिक भागों का उत्पादन करने की आवश्यकता होती है। यहां कुछ परिदृश्य दिए गए हैं जहां इंजेक्शन मोल्डिंग मशीन का उपयोग करना फायदेमंद है:
उच्च मात्रा में उत्पादन:इंजेक्शन मोल्डिंग समान भागों की एक बड़ी मात्रा को जल्दी और कुशलता से तैयार करने के लिए आदर्श है।
जटिल ज्यामिति:यह जटिल आकार, विवरण और विशेषताओं वाले हिस्सों का उत्पादन कर सकता है जिन्हें अन्य विनिर्माण प्रक्रियाओं के साथ हासिल करना मुश्किल या असंभव होगा।
सख्त सहनशीलता:इंजेक्शन मोल्डिंग उच्च परिशुद्धता प्रदान करता है, जो कड़ी सहनशीलता और सुसंगत भाग आयामों की अनुमति देता है।
सामग्री की विविधता:इंजेक्शन मोल्डिंग में थर्मोप्लास्टिक और थर्मोसेटिंग सामग्रियों की एक विस्तृत श्रृंखला का उपयोग किया जा सकता है, जो विभिन्न अनुप्रयोगों के लिए सामग्री चयन में लचीलापन प्रदान करता है।
लागत-प्रभावी:एक बार प्रारंभिक टूलींग लागत पूरी हो जाने के बाद, बड़ी मात्रा में भागों के उत्पादन के लिए इंजेक्शन मोल्डिंग एक लागत प्रभावी तरीका हो सकता है।
स्वचालन:इंजेक्शन मोल्डिंग मशीनें पूरी तरह से स्वचालित हो सकती हैं, जिससे श्रम लागत कम होगी और उत्पादन क्षमता बढ़ेगी।
न्यूनतम सामग्री अपशिष्ट:यह प्रक्रिया अन्य विनिर्माण प्रक्रियाओं की तुलना में न्यूनतम सामग्री अपशिष्ट उत्पन्न करती है।
सतही फ़िनिश:इंजेक्शन मोल्डिंग उच्च गुणवत्ता वाली सतह फिनिश वाले भागों का उत्पादन कर सकती है, जिससे द्वितीयक फिनिशिंग कार्यों की आवश्यकता कम हो जाती है।
इंजेक्शन मोल्डिंग प्लास्टिक भागों के उच्च मात्रा में उत्पादन के लिए उपयुक्त है जिसके लिए सटीकता, जटिलता और स्थिरता की आवश्यकता होती है।
इंजेक्शन मोल्डिंग मशीनों का कार्य सिद्धांत और प्रक्रिया
इंजेक्शन मोल्डिंग मशीन का कार्य सिद्धांत एक सिरिंज के समान है। एक स्क्रू के दबाव के तहत, प्लास्टिक को एक बंद मोल्ड गुहा में इंजेक्ट किया जाता है जहां यह उत्पाद को ठीक करता है और आकार देता है। इस प्रक्रिया में चार मुख्य चरण शामिल हैं: भरना, दबाव बनाए रखना, ठंडा करना और डिमोल्डिंग। नीचे इंजेक्शन मोल्डिंग प्रक्रिया के प्रत्येक चरण का विस्तृत विवरण दिया गया है।
पहला चरण भरना है, जहां प्लास्टिक सामग्री को मोल्ड गुहा में इंजेक्ट किया जाता है। भरने की गति या तो उच्च या निम्न हो सकती है, जिससे मोल्डिंग दक्षता प्रभावित होती है। पॉलिमर श्रृंखला गतिविधि में वृद्धि और पिघल के थर्मोडायनामिक गुणों में सुधार के कारण उच्च गति से भरने से बेहतर वेल्ड मार्क ताकत मिलती है, विशेष रूप से उच्च तापमान पर। इसके विपरीत, कम तापमान भरने से वेल्ड की ताकत ख़राब हो जाती है।
हम उन्नत इंजेक्शन मोल्डिंग मशीनों का उपयोग करते हैं जो भरने की प्रक्रिया पर सटीक नियंत्रण की अनुमति देते हैं। हमारे उपकरण इष्टतम तापमान को बनाए रखते हुए, मजबूत वेल्ड निशान और उच्च गुणवत्ता वाले उत्पादों को सुनिश्चित करते हुए उच्च गति भरने का समर्थन करते हैं। सामग्री चयन में हमारी विशेषज्ञता भरने के चरण को और बढ़ाती है, जिससे प्रत्येक परियोजना के लिए सर्वोत्तम संभव परिणाम सुनिश्चित होते हैं।
दबाव धारण चरण के दौरान, प्लास्टिक के घनत्व को बढ़ाने और सिकुड़न को कम करने के लिए पिघले हुए हिस्से पर निरंतर दबाव लगाया जाता है। इस चरण में, प्लास्टिक प्रवाह दर कम होती है, और दबाव कारक इस प्रक्रिया पर हावी होते हैं। अधिक दबाव वाले क्षेत्रों के परिणामस्वरूप सघन प्लास्टिक बनता है, जबकि कम दबाव वाले क्षेत्रों के कारण संरचना ढीली हो सकती है। प्लास्टिक मोल्ड गुहा को पूरी तरह से भर देता है, और दबाव में मोल्ड खुल जाता है। इसलिए, प्रभावी दबाव रखरखाव सुनिश्चित करने के लिए उच्च क्लैंपिंग बल वाली इंजेक्शन मोल्डिंग मशीन का चयन करना महत्वपूर्ण है।
हमारी इंजेक्शन मोल्डिंग मशीनें उच्च क्लैंपिंग बलों से सुसज्जित हैं, जो प्रभावी दबाव धारण और न्यूनतम संकोचन सुनिश्चित करती हैं। मिंगकिंग की मजबूत गुणवत्ता नियंत्रण प्रणाली यह सुनिश्चित करती है कि प्रत्येक उत्पाद सघन और दोष मुक्त हो। इस महत्वपूर्ण चरण में विस्तार पर हमारा ध्यान ऐसे उत्पादों का परिणाम देता है जो ग्राहकों की अपेक्षाओं को पूरा करते हैं या उससे अधिक करते हैं।
पूरे मोल्डिंग चक्र में कूलिंग का योगदान लगभग 70%-80% है और यह सीधे प्लास्टिक उत्पादों के उत्पादन को प्रभावित करता है। शीतलन को प्रभावित करने वाले कारकों में प्लास्टिक उत्पाद का डिज़ाइन, मोल्ड सामग्री, शीतलन जल पाइप का विन्यास और शीतलक की प्रकृति शामिल है। एक समान और तीव्र शीतलन सुनिश्चित करने के लिए शीतलन प्रणाली के उचित डिजाइन की आवश्यकता होती है।
अत्याधुनिक कूलिंग सिस्टम को दक्षता और परिशुद्धता के लिए डिज़ाइन किया गया है। हमने उन्नत कूलिंग तकनीक में निवेश किया है और एक समान कूलिंग सुनिश्चित करने, चक्र के समय को कम करने और उत्पादन दक्षता को बढ़ाने के लिए सावधानीपूर्वक डिजाइन किए गए मोल्ड कॉन्फ़िगरेशन को डिजाइन किया है। मोल्ड डिज़ाइन में हमारी विशेषज्ञता यह सुनिश्चित करती है कि प्रत्येक उत्पाद के लिए कूलिंग को अनुकूलित किया जाए, जिससे उच्च आउटपुट और सुसंगत गुणवत्ता प्राप्त हो।
अंतिम चरण डिमोल्डिंग है, जहां उत्पाद, जो अब ठंडा और ठोस है, को मोल्ड से हटा दिया जाता है। गलत डिमोल्डिंग विधियां उत्पाद के असमान तनाव और विरूपण का कारण बन सकती हैं। सामान्य डिमोल्डिंग विधियों में इजेक्टर रॉड डिमोल्डिंग और स्ट्रिपर प्लेट डिमोल्डिंग शामिल हैं, जिसमें विकल्प उत्पाद की संरचनात्मक विशेषताओं पर निर्भर करता है।
डिमोल्डिंग तकनीकों में हमारी सटीकता यह सुनिश्चित करती है कि प्रत्येक उत्पाद को सावधानी से संभाला जाए, जिससे विरूपण या क्षति का जोखिम कम हो। डिमोल्डिंग विधियों की एक विस्तृत श्रृंखला के साथ हमारा अनुभव हमें प्रत्येक उत्पाद के लिए सर्वोत्तम तकनीक चुनने की अनुमति देता है, जिससे यह सुनिश्चित होता है कि अंतिम उत्पाद अपनी अखंडता बनाए रखता है और उच्चतम मानकों को पूरा करता है।
इंजेक्शन मोल्डिंग मशीन घटकों की खोज
इंजेक्शन इकाई
इंजेक्शन मोल्ड प्रणाली की इंजेक्शन इकाई में अन्य मुख्य घटक होते हैं, और इस इकाई का उद्देश्य कच्चे माल को इकट्ठा करना, उन्हें तरल अवस्था में पिघलाना और फिर उन्हें सांचों में इंजेक्ट करना है। इंजेक्शन इकाई में हॉपर, बैरल और रिसीप्रोकेटिंग स्क्रू शामिल हैं।
हूपर
हॉपर वह जगह है जहां से यह सब शुरू होता है। यह वह जगह है जहां प्लास्टिक सामग्री को सांचों में डालने से पहले डाला जाता है। यह सुनिश्चित करने के लिए हॉपर में विशिष्ट विशेषताएं और घटक होते हैं कि सामग्री दूषित नहीं होती है और मोल्ड {{3}लाइन के शीर्ष पर होते हैं। यह सुनिश्चित करने के लिए एक सुखाने इकाई स्थापित की जाती है कि सामग्री में कोई पानी या नमी न मिले। अवांछित धातु की छीलन को सांचे में प्रवेश करने से रोकने के लिए कई चुंबक भी लगाए जाते हैं।
बैरल
बैरल अगला पड़ाव है. बैरल वह जगह है जहां प्लास्टिक सामग्री को ले जाया जाता है, संकुचित किया जाता है, पिघलाया जाता है, उत्तेजित किया जाता है और अंत में इंजेक्शन मोल्ड में दबाया जाता है। विभिन्न सामग्रियों के लिए उचित तापमान बनाए रखने के लिए बैरल में तापमान को नियंत्रित किया जाना चाहिए।
प्रत्यागामी पेंच
प्रत्यागामी पेंच सामग्री को हॉपर से बैरल तक पहुंचाता है। टर्निंग मोशन सामग्री की उड़ानों को बैरल में जोड़ने की अनुमति देता है। यह अधिक समान हीटिंग प्रक्रिया की अनुमति देता है। प्रत्यागामी पेंच पिघलने के लिए अधिकांश गर्मी पैदा करता है, और घूमने की गति उड़ानों को एक साथ धकेलती है, घर्षण पैदा करती है और छर्रों को पिघलने देती है।
हीटर और नोजल
हीटर बस यही करता है, बैरल को सही तापमान पर गर्म करके अंदर तरलीकृत प्लास्टिक सामग्री बनाता है। हीटर कई प्रकार के होते हैं, सभी का उपयोग विभिन्न प्रकार की सामग्रियों के लिए किया जाता है। इंजेक्शन मोल्ड में प्रवेश करने से पहले नोजल अंतिम पड़ाव है। बैरल के निचले भाग में स्थित, नोजल सामग्री को साँचे में धकेलता है। यह उपयोग की गई सामग्री को फ़िल्टर भी कर सकता है और यदि कोई रिसाव पाया जाता है तो प्रवाह भी बंद कर सकता है।
निष्कर्षण/इजेक्टर पिन
इंजेक्शन मोल्ड को ऊपर, ए साइड और नीचे, बी साइड में बनाया जाता है। निष्कर्षण पिन इंजेक्शन मोल्ड के नीचे, बी साइड पर स्थित होते हैं। एक बार जब ए साइड को उठा लिया जाता है, तो ढाला गया उत्पाद बी साइड पर छोड़ दिया जाता है। फिर पिन ठंडे उत्पाद को बी साइड से बाहर उठाने में मदद करते हैं। इंजेक्शन मोल्डिंग के लिए कई प्रकार के निष्कर्षण पिन उपलब्ध हैं। पिन के प्रकारों में अंतर उनके ताप उपचार और कोटिंग पर आधारित होता है।
कीलक इकाई
क्लैम्पिंग इकाई सांचों के खुलने और बंद होने को नियंत्रित करती है। इस प्रणाली में सांचों को पकड़ने वाली दो बड़ी क्लैंपिंग प्लेटें होती हैं। जब मोल्ड उपयोग के लिए तैयार हो जाएगा, तो क्लैंपिंग सिस्टम बंद हो जाएगा, जिससे मोल्ड के दोनों हिस्से अपनी जगह पर दब जाएंगे। जब उत्पादों को ठंडा किया जाता है, तो क्लैंपिंग सिस्टम खुल जाता है, जिससे उत्पादों को हटाया जा सकता है या कूड़ेदान में डाला जा सकता है। क्लैंपिंग सिस्टम दो मुख्य प्रकारों में आते हैं, हाइड्रोलिक और टॉगल। हाइड्रोलिक सिलेंडर का उपयोग करने वाले हाइड्रोलिक क्लैंपिंग सिस्टम आमतौर पर स्वचालित होते हैं। टॉगल सिस्टम को लिंकेज की एक श्रृंखला के साथ एक साथ रखा जाता है।
द्रवचालित एकक
हाइड्रोलिक इकाई संभवतः इंजेक्शन मोल्ड प्रणाली का सबसे महत्वपूर्ण घटक है। यह इकाई पूरी प्रक्रिया में सभी गतिशील भागों को नियंत्रित करती है। नोजल दृष्टिकोण, स्क्रू रोटेशन, निष्कर्षण पिन और क्लैंपिंग इकाइयाँ कुछ मुख्य चीजें हैं जिन्हें हाइड्रोलिक इकाई नियंत्रित करती है। ग्रेन्युल प्लास्टिक सामग्री को सिस्टम के माध्यम से ठीक से गर्म करने और आगे बढ़ने के लिए एक स्थिर गति की भी आवश्यकता होती है। हाइड्रोलिक यूनिट के बिना, सांचों की अखंडता और गुणवत्ता से समझौता किया जाएगा।
इंजेक्शन मोल्डिंग मशीन चुनते समय किन मानदंडों को ध्यान में रखा जाना चाहिए
इंजेक्शन मोल्डिंग मशीन खरीदते समय, कई मानदंड हैं जिन्हें ध्यान में रखा जाना चाहिए:
इंजेक्शन क्षमता/अधिकतम इंजेक्शन मात्रा
यह सामग्री (आमतौर पर थर्मोप्लास्टिक) की अधिकतम मात्रा है जिसे मशीन प्रत्येक चक्र में मोल्ड में डाल सकती है। इसे यूरोपीय और एशियाई मशीनों पर सेमी³ में दर्शाया गया है, और उत्तरी अमेरिकी मशीनों पर सामान्य {{1}पर्पस पॉलीस्टाइनिन (जीपीपीएस) के औंस में दर्शाया गया है।
ऐसी मशीन चुनने की अनुशंसा की जाती है जिसमें भागों की आवश्यकता से 30 से 40% अधिक इंजेक्शन मात्रा हो।
शिकंजे का बल
टन में व्यक्त, यह इंजेक्शन चरण के दौरान मोल्ड को बंद रखने के लिए आवश्यक बल है। भागों की गुणवत्ता की गारंटी के लिए, प्लेटों पर लगाया गया बल गुहा में सामग्री के दबाव के अनुसार भिन्न होता है। मॉडल के आधार पर क्लैम्पिंग बल 5 टन से लेकर 4,000 टन तक हो सकता है। अपनी मशीन के लिए सही क्लैंपिंग बल का अनुमान लगाने के लिए, भाग के क्षेत्र और इंजेक्ट किए जाने वाले प्लास्टिक की चिपचिपाहट पर विचार करें।
स्तंभों के बीच की दूरी और प्लेटों के बीच अधिकतम उद्घाटन सांचों के अधिकतम आयामों से अधिक होना चाहिए ताकि उन्हें बिना किसी समस्या के मशीन पर रखा जा सके।
ऊर्जा दक्षता
किसी औद्योगिक मशीन को चुनने के लिए ऊर्जा दक्षता एक महत्वपूर्ण मानदंड है। सामान्य तौर पर, आज की इंजेक्शन मोल्डिंग मशीनें, तकनीकी विकास के कारण, एक दशक पहले निर्मित मशीनों की तुलना में 50% कम ऊर्जा की खपत कर सकती हैं। इलेक्ट्रिक और हाइब्रिड इंजेक्शन प्रेस सबसे कम खपत करते हैं।
इंजेक्शन मोल्डिंग मशीन को रोकने की प्रक्रिया
जब इंजेक्शन मोल्डिंग मशीन बंद होने वाली हो, तो मशीन के ऑपरेटर को 30 मिनट पहले हॉपर ड्रायर की बिजली बंद कर देनी चाहिए। यदि मशीन ऑटोलोडर के साथ है, तो ऑटोलोडर की बिजली बंद कर दें, और सामग्री सक्शन पाइप को बाहर निकाल दें। यदि इंजेक्शन मोल्डिंग मशीन बड़े हॉपर के साथ है, तो उत्पाद के वजन के अनुसार, 3-7 शूट पहले से करें, ऑपरेटर सामग्री फीडिंग इनलेट को बंद कर देता है, फिर इंजेक्शन मशीन के बैरल से खाली इंजेक्शन लगाता है।
नोजल बेस को पीछे ले जाएं, और सामग्री को बैरल के अंदर खाली कर दें ताकि अगली बार इसे जल्दी गर्म किया जा सके। मोल्ड तापमान नियंत्रक, चिलर, ठंडा पानी वितरक आदि को बंद कर दें।
इंजेक्शन मोल्डिंग मशीन का ताप बंद कर दें। मोल्ड को बंद करें, लेकिन एक छोटा सा गैप छोड़ दें, सुनिश्चित करें कि कोई क्लैंपिंग बल नहीं है। यदि आवश्यकता हो तो मोल्ड एंटी-जंग एजेंट स्प्रे करें। इंजेक्शन मोल्डिंग मशीन के आपातकालीन बटन को दबाएं, और मुख्य बिजली बंद कर दें। यदि मशीन रोबोट के साथ है, तो सुनिश्चित करें कि रोबोट का हाथ 0 पॉज़िटॉन पर है। इलेक्ट्रिक कैबिनेट और मशीन बेस पर या उसके पास सामान साफ करें।
इंजेक्शन मोल्डिंग मशीन शुरू करने की प्रक्रिया
स्क्वाड लीडर को इंजेक्शन मोल्डिंग मशीन का हीटिंग 2 घंटे पहले चालू करना चाहिए। इंजेक्शन मोल्डिंग मशीन की मुख्य शक्ति चालू करें, बैरल हीटिंग चालू करें और हॉपर ड्रायर को गर्म करें। यदि मशीन हॉट रनर के साथ है तो मेनफोल्ड की हीटिंग चालू करें। जब बैरल तापमान और मेनफोल्ड तापमान ठीक हो, तो नोजल हीटिंग और ब्रांच हॉट रनर चालू करें। ऑपरेटर इंजेक्शन मशीन की चार्जिंग क्रिया करता है, और फिर पिघली हुई सामग्री को बैरल के अंदर इंजेक्ट करता है। जब इंजेक्ट आउट सामग्री ठीक हो जाए, तो मोल्ड के स्प्रू को छूने के लिए नोजल कैरिज फॉरवर्डर को घुमाएं। सुनिश्चित करें कि मोल्ड कैविटी के अंदर कुछ भी नहीं है। कुछ क्लैंपिंग बल के साथ मोल्ड को बंद करें और उत्पादन शुरू करें। 3 चक्र चलाने के बाद, ठंडा पानी चालू करें।
हमारी फ़ैक्टरी
युयाओ जिनमिंग मशीनरी कंपनी लिमिटेड की स्थापना 2010 में विभिन्न बाजारों के लिए उत्पादों के साथ की गई थी। कंपनी वर्टिकल इंजेक्शन मोल्डिंग मशीन, रबर इंजेक्शन मशीन और बेकेलाइट, बीएमसी और अन्य उच्च परिशुद्धता इंजेक्शन मोल्डिंग उपकरण अनुसंधान और विकास और उत्पादन पर ध्यान केंद्रित करती है, यूरोप, जापान में उन्नत प्रौद्योगिकी की शुरूआत, गुणवत्ता उद्यम विकास की अवधारणा के रूप में व्यवसाय के अस्तित्व की कुंजी है, निरंतर सुधार और नवाचार, उच्च गुणवत्ता, उच्च परिशुद्धता वर्टिकल इंजेक्शन मोल्डिंग मशीन की एक श्रृंखला का निर्माण, कंपनी के उत्पाद पूरी दुनिया में बेचे जाते हैं, उत्कृष्ट गुणवत्ता और उत्तम बिक्री के बाद सेवा। हमारे उत्पाद पूरी दुनिया में बेचे जाते हैं, और हमारी उत्कृष्ट गुणवत्ता और उत्तम बिक्री उपरांत सेवा को दुनिया भर के ग्राहकों द्वारा खूब सराहा जाता है।
अक्सर पूछे जाने वाले प्रश्न
लोकप्रिय टैग: घर के लिए प्लास्टिक इंजेक्शन मोल्डिंग मशीन, चीन घरेलू निर्माताओं, आपूर्तिकर्ताओं, कारखाने के लिए प्लास्टिक इंजेक्शन मोल्डिंग मशीन
| विवरण | इकाई | जेएम-150एस | जेएम-300एस | जेएम-400एस | जेएम-550एस | जेएम-850एस | जेएम-1000एस | जेएम-1200एस | जेएम-1600एस | जेएम-2000एस | जेएम-2500एस | जेएम-3000एस | जेएम-4000एस | जेएम-5000एस | जेएम-6000एस | जेएम-7000एस | ||||||||||||||||
| इंजेक्शन इकाई | पेंच व्यास | मिमी | 22 | 25 | 25 | 28 | 28 | 32 | 32 | 35 | 35 | 40 | 40 | 45 | 45 | 50 | 50 | 55 | 55 | 60 | 65 | 70 | 75 | 85 | 80 | 90 | 90 | 100 | 95 | 105 | 100 | 110 |
| इंजेक्शन का दबाव | किग्रा/सेमी² | 1851 | 1433 | 1815 | 1446 | 2000 | 1531 | 2051 | 1713 | 1943 | 1488 | 1890 | 1493 | 1918 | 1553 | 1855 | 1533 | 2036 | 1710 | 2326 | 2005 | 2160 | 1685 | 1903 | 1503 | 1503 | 1218 | 1560 | 1278 | 1409 | 1164 | |
| सैद्धांतिक इंजेक्शन वॉल्यूम | सेमी ³ | 38 | 49 | 54 | 68 | 86 | 113 | 129 | 154 | 173 | 226 | 226 | 286 | 315 | 391 | 470 | 568 | 712 | 847 | 1376 | 1595 | 1830 | 2350 | 2080 | 2640 | 2640 | 3259 | 3890 | 4760 | 4315 | 5220 | |
| अधिकतम. शॉट वजन(पीएस) | ग्राम/औंस | 37/1.3 | 48/1.7 | 53/1.9 | 66/2.4 | 84/3 | 110/4 | 124/4.5 | 149/5 | 168/6.1 | 220/8 | 220/8 | 279/10 | 307/11 | 380/14 | 455/16 | 547/19 | 688/24 | 818/29 | 1328/48 | 1540/56 | 1771/64 | 2270/83 | 2015/73 | 2550/93 | 2574/93 | 3187/115 | 3760/137 | 4600/168 | 4172/152 | 5049/184 | |
| इंजेक्शन दर | सेमी³/सेकंड | 26 | 34 | 42 | 53 | 46 | 59 | 53 | 63 | 78 | 102 | 116 | 147 | 149 | 182 | 150 | 180 | 155 | 184 | 136 | 158 | 200 | 250 | 245 | 310 | 465 | 574 | 450 | 550 | 496 | 601 | |
| पेंच स्ट्रोक | मिमी | 100 | 110 | 140 | 160 | 180 | 180 | 240 | 240 | 300 | 415 | 415 | 415 | 415 | 550 | 550 | ||||||||||||||||
| पेंच घूमने की गति | आरपीएम | 0-200 | 0-200 | 0-200 | 0-180 | 0-220 | 0-275 | 0-370 | 0-235 | 0-220 | 0-200 | 0-240 | 0-240 | 0-240 | 0-180 | 0-180 | ||||||||||||||||
| कीलक इकाई | शिकंजे का बल | टन | 15 | 30 | 40 | 55 | 85 | 100 | 120 | 160 | 200 | 250 | 300 | 400 | 500 | 600 | 600 | |||||||||||||||
| न्यूनतम. साँचे की ऊँचाई | मिमी | 100 | 120 | 200 | 220 | 250 | 280 | 300 | 300 | 300 | 400 | 400 | 400 | 400 | 500 | 500 | ||||||||||||||||
| ओपनिंग स्ट्रोक | मिमी | 180 | 180 | 200 | 200 | 250 | 280 | 300 | 300 | 400 | 400 | 400 | 400 | 400 | 500 | 500 | ||||||||||||||||
| अधिकतम. खुलने की दूरी | मिमी | 280 | 300 | 400 | 420 | 500 | 560 | 600 | 600 | 700 | 800 | 800 | 800 | 800 | 1000 | 1000 | ||||||||||||||||
| टाई बार के बीच की दूरी | मिमी | 275x135 | 355x205 | 400x250 | 500x340 | 560x340 | 580x420 | 610x510 | 750x580 | 860x530 | 800x530 | 890x590 | 890x590 | 890x590 | 1110x660 | 1110x660 | ||||||||||||||||
| पट्ट का आकार | मिमी | 430x290 | 520x370 | 580x430 | 720x560 | 795x575 | 830x670 | 830x740 | 1000x810 | 1130x800 | 1070x800 | 1180x880 | 1180x880 | 1180x880 | 1460x1010 | 1460x1010 | ||||||||||||||||
| इजेक्टर स्ट्रोक | मिमी | 35 | 35 | 35 | 45 | 55 | 65 | 75 | 150 | 150 | 150 | 150 | 150 | 150 | 150 | 150 | ||||||||||||||||
| बेदखलदार बल | टन | 1.2 | 1.2 | 2.3 | 2.3 | 4 | 5.4 | 5.4 | 11 | 11 | 11 | 11 | 11 | 11 | 11 | 11 | ||||||||||||||||
| अन्य | अधिकतम. हाइड्रोलिक दबाव | किग्रा/सेमी² | 140 | 140 | 140 | 140 | 140 | 140 | 140 | 140 | 140 | 140 | 140 | 140 | 140 | 140 | 140 | |||||||||||||||
| तेल टैंक क्षमता | L | 120 | 150 | 180 | 230 | 280 | 350 | 400 | 500 | 600 | 600 | 700 | 700 | 700 | 800 | 800 | ||||||||||||||||
| पंप मोटर पावर | किलोवाट | 3 | 4 | 5.5 | 7.5 | 11 | 15 | 15 | 18.5 | 22 | 22 | 30 | 30 | 45 | 55 | 55 | ||||||||||||||||
| बैरल तापन शक्ति | किलोवाट | 3 | 3.5 | 4.2 | 5.4 | 5.4 | 6.3 | 10 | 12 | 14 | 16 | 17 | 17 | 17 | 20 | 20 | ||||||||||||||||
| मशीन वजन | किग्रा | 900 | 1000 | 1500 | 2200 | 3000 | 4000 | 7000 | 7500 | 8000 | 8000 | 11000 | 12000 | 13000 | 15000 | 16000 | ||||||||||||||||
| मशीन आयाम | m | / | / | / | / | / | / | / | / | / | / | / | / | / | / | / | ||||||||||||||||
