प्लास्टिक भागों की इंजेक्शन मोल्डिंग प्रक्रिया में मुख्य रूप से चार चरण शामिल हैं: भरना - होल्डिंग प्रेशर - कूलिंग - डिमोल्डिंग। ये चार चरण सीधे उत्पाद की मोल्डिंग गुणवत्ता का निर्धारण करते हैं, और ये चार चरण एक पूर्ण निरंतर प्रक्रिया हैं।
1। भरने का चरण
भरना पूरे इंजेक्शन मोल्डिंग चक्र में पहला कदम है। मोल्ड क्लोजिंग और इंजेक्शन मोल्डिंग से समय शुरू होता है जब तक कि मोल्ड गुहा लगभग 95%तक नहीं भर जाता है। सिद्धांत रूप में, भरने का समय जितना कम होता है, मोल्डिंग दक्षता जितनी अधिक होती है, लेकिन व्यवहार में, मोल्डिंग समय या इंजेक्शन की गति कई स्थितियों के अधीन होती है।
उच्च गति भरने
उच्च गति भरने के दौरान कतरनी दर अधिक होती है, और कतरनी पतले प्रभाव के कारण प्लास्टिक की चिपचिपाहट कम हो जाती है, जो समग्र प्रवाह प्रतिरोध को कम करती है; स्थानीय चिपचिपा ताप प्रभाव भी ठोस परत को पतला बना देगा। इसलिए, प्रवाह नियंत्रण चरण में, भरने का व्यवहार अक्सर भरे जाने वाले वॉल्यूम पर निर्भर करता है। यही है, प्रवाह नियंत्रण चरण में, उच्च गति भरने के कारण, पिघल का कतरनी पतला प्रभाव अक्सर बड़ा होता है, और पतली दीवार का शीतलन प्रभाव स्पष्ट नहीं होता है, इसलिए दर प्रभाव प्रबल होता है।
कम गति भरने
जब गर्मी चालन कम गति भरने को नियंत्रित करता है, तो कतरनी दर कम होती है, स्थानीय चिपचिपाहट अधिक होती है, और प्रवाह प्रतिरोध बड़ा होता है। चूंकि गर्म प्लास्टिक की पुनरावृत्ति दर धीमी है और प्रवाह धीमा है, गर्मी चालन प्रभाव अधिक स्पष्ट है, और गर्मी को ठंडी मोल्ड की दीवार से जल्दी से दूर ले जाया जाता है। इसके अलावा, चिपचिपा हीटिंग घटना की एक छोटी मात्रा के कारण, ठोस परत की मोटाई मोटी होती है, जो पतली दीवार पर प्रवाह प्रतिरोध को और बढ़ाती है।
फव्वारे के प्रवाह के कारण, प्रवाह तरंग के सामने प्लास्टिक बहुलक श्रृंखलाएं प्रवाह तरंग के सामने लगभग समानांतर व्यवस्थित होती हैं। इसलिए, जब दो प्लास्टिक पिघलते हैं, तो संपर्क सतह पर बहुलक श्रृंखलाएं एक दूसरे के समानांतर होती हैं; दो मेल्ट्स के विभिन्न गुणों (मोल्ड गुहा में अलग -अलग निवास समय, अलग -अलग तापमान और दबाव) के साथ युग्मित, पिघल चौराहे क्षेत्र की सूक्ष्म संरचनात्मक शक्ति खराब है।
जब भागों को प्रकाश के नीचे एक उपयुक्त कोण पर रखा जाता है और नग्न आंखों के साथ देखा जाता है, तो यह पाया जा सकता है कि स्पष्ट संयुक्त लाइनें हैं, जो वेल्ड मार्क का गठन तंत्र है। वेल्ड चिह्न न केवल प्लास्टिक के हिस्से की उपस्थिति को प्रभावित करता है, बल्कि आसानी से ढीले माइक्रोस्ट्रक्चर के कारण तनाव एकाग्रता का कारण बनता है, जो भाग की ताकत को कम करता है और फ्रैक्चर का कारण बनता है।
सामान्यतया, उच्च तापमान क्षेत्र में उत्पादित वेल्ड निशान में बेहतर ताकत होती है, क्योंकि उच्च तापमान की स्थिति में, बहुलक श्रृंखलाएं अधिक सक्रिय होती हैं और एक दूसरे को घुस सकती है और उलझ सकती हैं। इसके अलावा, उच्च तापमान क्षेत्र में दो पिघलने का तापमान अपेक्षाकृत करीब है, और पिघलने के थर्मल गुण लगभग समान हैं, जो वेल्ड ज़ोन की ताकत को बढ़ाता है; इसके विपरीत, कम तापमान क्षेत्र में, वेल्ड ताकत खराब है।
2। होल्डिंग प्रेशर स्टेज
होल्डिंग प्रेशर स्टेज का कार्य लगातार दबाव को लागू करना है, पिघल को कॉम्पैक्ट करना है, प्लास्टिक के घनत्व को बढ़ाता है (घनत्व), और प्लास्टिक के संकोचन व्यवहार के लिए क्षतिपूर्ति करना। होल्डिंग प्रेशर प्रक्रिया के दौरान, पीछे का दबाव अधिक होता है क्योंकि मोल्ड गुहा पहले से ही प्लास्टिक से भरा होता है। होल्डिंग प्रेशर कॉम्पैक्शन प्रक्रिया के दौरान, इंजेक्शन मोल्डिंग मशीन का पेंच केवल धीरे -धीरे और थोड़ा आगे बढ़ सकता है, और प्लास्टिक की प्रवाह की गति भी अपेक्षाकृत धीमी है। इस समय के प्रवाह को होल्डिंग प्रेशर फ्लो कहा जाता है।
क्योंकि होल्डिंग प्रेशर स्टेज में, प्लास्टिक को मोल्ड की दीवार द्वारा ठंडा और ठंडा किया जाता है, और पिघल चिपचिपाहट तेजी से बढ़ जाती है, इसलिए मोल्ड गुहा में प्रतिरोध बहुत बड़ा होता है। दबाव के बाद के चरण में, भौतिक घनत्व में वृद्धि जारी है, और प्लास्टिक के भाग धीरे -धीरे बनते हैं। होल्डिंग प्रेशर स्टेज तब तक जारी रहना चाहिए जब तक कि गेट जमने और सील न हो जाए। इस समय, होल्डिंग प्रेशर स्टेज में मोल्ड गुहा का दबाव उच्चतम मूल्य तक पहुंच जाता है।
दबाव होल्डिंग चरण के दौरान, उच्च दबाव के कारण, प्लास्टिक कुछ संपीड़ित विशेषताओं को दर्शाता है। उच्च दबाव क्षेत्र में, प्लास्टिक सघनता है और एक उच्च घनत्व है; कम दबाव वाले क्षेत्र में, प्लास्टिक शिथिल है और इसमें घनत्व कम होता है, इसलिए घनत्व वितरण स्थिति और समय के साथ बदलता है।
दबाव होल्डिंग प्रक्रिया के दौरान, प्लास्टिक प्रवाह दर बहुत कम है, और प्रवाह अब एक प्रमुख भूमिका नहीं निभाता है; दबाव दबाव होल्डिंग प्रक्रिया को प्रभावित करने वाला मुख्य कारक है। दबाव होल्डिंग प्रक्रिया के दौरान, प्लास्टिक ने मोल्ड गुहा को भर दिया है, और इस समय धीरे -धीरे जमने वाला पिघलता है, जो दबाव को प्रसारित करने के लिए एक माध्यम के रूप में कार्य करता है।
मोल्ड गुहा में दबाव प्लास्टिक की मदद से मोल्ड की दीवार की सतह पर प्रेषित किया जाता है, और मोल्ड को खोलने की प्रवृत्ति होती है, इसलिए क्लैंपिंग के लिए उपयुक्त क्लैंपिंग बल की आवश्यकता होती है। सामान्य परिस्थितियों में, मोल्ड विस्तार बल मोल्ड को थोड़ा खोल देगा, जो मोल्ड के निकास के लिए सहायक है; लेकिन अगर मोल्ड विस्तार बल बहुत बड़ा है, तो बूर, अतिप्रवाह, और यहां तक कि ढाला उत्पाद के मोल्ड को खोलना आसान है।
इसलिए, एक इंजेक्शन मोल्डिंग मशीन का चयन करते समय, आपको मोल्ड के विस्तार को रोकने और प्रभावी रूप से दबाव बनाए रखने के लिए पर्याप्त रूप से बड़े क्लैम्पिंग बल के साथ एक इंजेक्शन मोल्डिंग मशीन का चयन करना चाहिए।
3। कूलिंग स्टेज
इंजेक्शन मोल्डिंग मोल्ड्स में, कूलिंग सिस्टम का डिज़ाइन बहुत महत्वपूर्ण है। ऐसा इसलिए है क्योंकि ढाला प्लास्टिक उत्पाद केवल एक निश्चित कठोरता और डिमोल्डिंग के लिए ठंडा होने और ठोसकरण के बाद बाहरी बलों के कारण विरूपण से बच सकते हैं। चूंकि कूलिंग टाइम पूरे मोल्डिंग चक्र के लगभग 70% से 80% के लिए होता है, एक अच्छी तरह से डिज़ाइन की गई शीतलन प्रणाली मोल्डिंग समय को बहुत कम कर सकती है, इंजेक्शन मोल्डिंग उत्पादकता में सुधार कर सकती है और लागत को कम कर सकती है।
एक अनुचित रूप से डिज़ाइन किया गया शीतलन प्रणाली मोल्डिंग समय को लम्बा खींच देगी और लागत में वृद्धि करेगी; असमान शीतलन आगे प्लास्टिक उत्पादों की विरूपण और विरूपण का कारण होगा।
प्रयोगों के अनुसार, पिघल से मोल्ड में प्रवेश करने वाली गर्मी को आम तौर पर दो भागों में विघटित किया जाता है, जिनमें से 5% को विकिरण और संवहन के माध्यम से वायुमंडल में स्थानांतरित किया जाता है, और शेष 95% पिघल से मोल्ड तक आयोजित किया जाता है। ठंडा पानी के पाइप के प्रभाव के कारण, मोल्ड गुहा में प्लास्टिक उत्पाद की गर्मी गर्मी चालन के माध्यम से मोल्ड फ्रेम के माध्यम से शीतलन पानी के पाइप में स्थानांतरित की जाती है, और फिर गर्मी संवहन के माध्यम से शीतलक द्वारा दूर ले जाया जाता है। ठंडा पानी से दूर नहीं जाने वाली गर्मी की एक छोटी मात्रा मोल्ड में संचालित की जाती है, और बाहरी दुनिया से संपर्क करने के बाद हवा में फैल जाती है।
इंजेक्शन मोल्डिंग के मोल्डिंग चक्र में मोल्ड समापन समय, समय भरना, समय पकड़ना, ठंडा समय और समय को कम करना शामिल है। उनमें से, कूलिंग टाइम सबसे बड़े अनुपात के लिए लगभग 70% से 80% है। इसलिए, शीतलन समय सीधे मोल्डिंग चक्र की लंबाई और प्लास्टिक उत्पादों के उत्पादन को प्रभावित करेगा। डिमोल्डिंग चरण के दौरान, प्लास्टिक उत्पादों के तापमान को प्लास्टिक उत्पादों के थर्मल विरूपण तापमान की तुलना में कम तापमान तक ठंडा किया जाना चाहिए ताकि अवशिष्ट तनाव या युद्ध और विरूपण के कारण प्लास्टिक उत्पादों की छूट को रोका जा सके।
उत्पादों की शीतलन दर को प्रभावित करने वाले कारक हैं:
प्लास्टिक उत्पाद डिजाइन। मुख्य रूप से प्लास्टिक उत्पादों की दीवार की मोटाई। उत्पाद जितना मोटा होगा, कूलिंग समय उतना ही लंबा होगा। सामान्यतया, शीतलन का समय प्लास्टिक उत्पाद की मोटाई के वर्ग के लगभग आनुपातिक है, या अधिकतम प्रवाह चैनल व्यास की 1.6 वीं शक्ति के आनुपातिक है। यही है, जब प्लास्टिक उत्पाद की मोटाई दोगुनी हो जाती है, तो शीतलन का समय 4 गुना बढ़ जाता है।
मोल्ड सामग्री और उनके शीतलन के तरीके। मोल्ड कोर, गुहा सामग्री और मोल्ड फ्रेम सामग्री सहित मोल्ड सामग्री, शीतलन दर पर बहुत प्रभाव डालती है। मोल्ड सामग्री का थर्मल चालकता गुणांक जितना अधिक होगा, प्रति यूनिट समय में प्लास्टिक से गर्मी को स्थानांतरित करने का प्रभाव उतना ही बेहतर होगा, और शीतलन समय कम होगा।
ठंडा पानी पाइप विन्यास विधि। कूलिंग पानी के पाइप के करीब मोल्ड कैविटी के लिए होता है, पाइप व्यास जितना बड़ा होता है और अधिक संख्या होती है, कूलिंग इफेक्ट उतना ही बेहतर होता है और कूलिंग टाइम कम होता है।
शीतलक प्रवाह दर। शीतलन जल प्रवाह दर (आमतौर पर अशांत प्रवाह को प्राथमिकता दी जाती है), बेहतर ठंडा पानी संवहन द्वारा गर्मी को दूर ले जा सकता है।
शीतलक गुण। शीतलक की चिपचिपाहट और तापीय चालकता भी मोल्ड की तापीय चालकता को प्रभावित करेगी। शीतलक की चिपचिपाहट जितनी कम होगी, थर्मल चालकता उतनी ही अधिक होगी, तापमान कम होगा, और बेहतर कूलिंग प्रभाव होगा।
प्लास्टिक का चयन। प्लास्टिक उस गति के माप को संदर्भित करता है जिस पर प्लास्टिक गर्म स्थान से एक ठंडी जगह तक गर्मी का संचालन करता है। प्लास्टिक की तापीय चालकता जितनी अधिक होगी, थर्मल चालकता उतनी ही बेहतर होगी, या प्लास्टिक की विशिष्ट गर्मी कम होगी, तापमान को बदलना उतना ही आसान होगा, इसलिए गर्मी को फैलाना आसान है, थर्मल चालकता बेहतर है, और ठंडा समय की आवश्यकता कम है।
प्रसंस्करण पैरामीटर सेटिंग। सामग्री का तापमान जितना अधिक होगा, मोल्ड का तापमान उतना ही अधिक होगा, इजेक्शन तापमान कम होगा और कूलिंग के समय की आवश्यकता होगी।
कूलिंग सिस्टम डिज़ाइन नियम:
डिज़ाइन किए गए कूलिंग चैनल को समान और तेजी से शीतलन सुनिश्चित करना चाहिए।
एक शीतलन प्रणाली को डिजाइन करने का उद्देश्य मोल्ड के उचित और कुशल शीतलन को बनाए रखना है। कूलिंग छेद को प्रसंस्करण और विधानसभा की सुविधा के लिए मानक आकारों का उपयोग करना चाहिए।
एक शीतलन प्रणाली को डिजाइन करते समय, मोल्ड डिज़ाइनर को दीवार की मोटाई और प्लास्टिक भाग की मात्रा के आधार पर निम्नलिखित डिज़ाइन मापदंडों का निर्धारण करना चाहिए: कूलिंग छेद का स्थान और आकार, छेद की लंबाई, छेद का प्रकार, छेद का कॉन्फ़िगरेशन और कनेक्शन, और कूलेंट के प्रवाह दर और गर्मी हस्तांतरण गुण।
4। डिमोल्डिंग स्टेज
एक इंजेक्शन मोल्डिंग चक्र में अंतिम चरण है। यद्यपि उत्पाद को ठंडा बनाया गया है, फिर भी उत्पाद की गुणवत्ता पर बहुत महत्वपूर्ण प्रभाव पड़ता है। अनुचित डिमोल्डिंग विधियों से उत्पाद पर असमान बल हो सकता है, जो कि अस्वीकृति और अन्य दोषों के दौरान उत्पाद विरूपण का कारण बन सकता है। डिमोल्डिंग के दो मुख्य तरीके हैं: इजेक्टर डिमोल्डिंग और स्ट्रिपर डिमोल्डिंग। एक मोल्ड डिजाइन करते समय, उत्पाद की गुणवत्ता सुनिश्चित करने के लिए उत्पाद की संरचनात्मक विशेषताओं के आधार पर उपयुक्त डिमोल्डिंग विधि चुनें।
इजेक्टर डिमोल्डिंग का उपयोग करने वाले मोल्ड्स के लिए, इजेक्टर को यथासंभव समान रूप से सेट किया जाना चाहिए, और स्थिति का चयन किया जाना चाहिए जहां डिमोल्डिंग प्रतिरोध सबसे बड़ा है और प्लास्टिक के हिस्से की ताकत और कठोरता प्लास्टिक के हिस्से को विरूपण और नुकसान से बचने के लिए सबसे बड़ी है। स्ट्रिपिंग प्लेट का उपयोग आम तौर पर गहरी-कैविटी पतली-दीवार वाले कंटेनरों और पारदर्शी उत्पादों को डिमोल्ड करने के लिए किया जाता है जो पुश रॉड मार्क्स की अनुमति नहीं देते हैं। इस तंत्र की विशेषताएं बड़े और समान डिमोल्डिंग बल, चिकनी आंदोलन और कोई स्पष्ट अवशिष्ट निशान नहीं हैं।